数控车床加工中心加工螺纹指令及底孔的计算
数控车床螺纹指令及底孔计算： G92 X（U）__ Z（W）__ R__F__； 说明： X、Z：螺纹终点的绝对坐标值（U、W表示增量值）。 R：为锥螺纹大端和小端的半径差。 F：导程（单线螺纹的螺距等于导程）。 外螺纹计算： 外径（大径）=公称直径-0.13P-0.1 底经（小径）=公称直径-1.3P 内螺纹计算： 根径（大径）=公
加工中心
加工中心刀库换刀时，机械臂卡刀的处理方法（视频教程）
1、刀具未拔下时的处理方法 （1）松开电机上的刹车装置，用活动扳手旋转电机上的外六角，一般旋转的方向和刀臂的卡死的方向相同，总之就是让自动换刀的刀臂脱离加工中心的主轴。电机刹车装置如下图箭头所示，松开方向与箭头方向一致。加工中心机械臂电机，来源网络 （2）在刀臂脱离主轴时，如果主轴上有刀具可以听见漏气声，也就是主轴处于松刀时的状态，这时要注意，刀具会有掉落情况的发生，损坏工作台或这工
加工中心半圆指令，圆弧加工实例
指令格式： G02：顺时针圆弧插补 G03：顺时针圆弧插补 根据所选择的X、Y平面，指令格式如下两种： G17 G02/G03 X_ Y_ I_ J_ F_; G17 G02/G03 X_ Y_ R_ F_; 定义方式： 依右手坐标系统，视线朝向平面垂直轴的正方向往负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03
FANUC加工中心编程极坐标G16实例
极坐标编程是一种在数控编程中常见的坐标转换方式，特别适用于处理圆周或角度相关的加工任务。它将通常的笛卡尔坐标（X，Y）转换为极坐标（半径和角度），这种方式在加工圆形或有旋转对称性的零件时非常有用。下面是一个详细的极坐标编程案例，用于在圆周上钻孔。案例：在圆周上均匀分布钻6个孔假设我们需要在一个直径为100mm的圆周上，均匀分布钻6个孔，孔的中心在圆周上，孔的深度为10mm。使用极坐标编程可以简化这
五轴加工中心实训报告
五轴加工中心实训报告一、填空题1、五轴联动数控加工主要指在一台机床上至少有 5 个坐标轴（三个直线坐标和两个旋转坐标），并且5个轴可以同时插补进行零件加工，主要分为 双转台 、 转台加摆头 、 双摆头 三种2、五轴依据联动轴摆动机构不同，可以分为 工作台摆动式 和 主轴摆动式 。3、计算机辅助制造的英文缩写是 CAM。4、封闭区域宜采用 螺旋进刀 切入。5、在加工过程中， 我们会用到许多装夹工具，
用G66调用宏程序加工孔的数控编程实例
模态调用格式为G66 P- L- <自变量表>；式中字母含义同前。模态调用可多次调用，每次调用L次，不仅在G66所在程序段中调用，也在后续程序中调用，直到出现G67指令为止。对图所示的零件，用G66调用宏程序完成加工的程序如下：%1000；主程序G54 G90 G0 G17 G40；Z50 M03 M07 S1000；X-150 Y-50；G66 P9012；G0 X-150 Y50
加工中心刀柄的种类和用途，其选用标准
刀柄是机床和刀具的连接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度可以决定刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将产生周期性的震动。一、按加工中心主轴装刀孔的锥度通常分为两大类： 锥度为7: 24的SK通用刀柄 锥度为1: 10的HSK真空刀柄 ▌锥度为7:
加工中心百分表分中对刀案例分享
分中就是找加工工件零点，建立工件坐标系的过程，也叫对刀。如果分中不准，则会导致加工出现误差甚至工件报废，因此熟练掌握分中技巧是每个CNC操作人员必备技能。 案例分析： 查看上图，工件上方外轮廓与下方夹持外轮廓并不一致，已知他们的中心位置并不在同一位置，现在我们需要获取下方夹持图形的中心作为我们G54坐标零点，通过现有的手法利用寻边器分中没办法触碰到夹持轮廓的壁边！
立式加工中心作业指导书，CNC数控从业者查看
立式加工中心作业指导书1.目的规范设备操作，提高操作员和设备的安全系数，确保设备正确使用、维护、保养，追求设备使用效率最大化，提高企业的生产能力和经济效益。2.适用范围本手册适用于车间立式加工中心。3.加工适应性本车间立式加工中心主要用来加工缸头，法兰，异形件及专用工、量，夹等。设备的具体加工适应范围详见<立式加工中心PRO-1000技术参数表>。4.安全操作规程4.1机床通电后，检查
加工中心刀柄的正确选择和应用
刀柄是加工中心切削工具的重要组成部分，其正确选择和应用对加工质量和效率起着至关重要的作用。首先，在选择刀柄时，需要考虑以下几个因素：1. 刀柄材质：刀柄需要具备足够强度和韧性，通常采用合金钢或碳钢制造。2. 刀柄直径和长度：需要根据实际加工需要和加工中心主轴的规格选择合适的刀柄直径和长度。3. 刀柄面型：刀柄面型有直柄、螺纹柄、圆锥柄、柄座等，需要根据加工中心切削工具的连接方式选择合适的刀柄面型。
