立式加工中心作业指导书
1.目的
规范设备操作，提高操作员和设备的安全系数，确保设备正确使用、维护、保养，追求设备使用效率最大化，提高企业的生产能力和经济效益。
2.适用范围
本手册适用于车间立式加工中心。
3.加工适应性
本车间立式加工中心主要用来加工缸头，法兰，异形件及专用工、量，夹等。
设备的具体加工适应范围详见<立式加工中心PRO-1000技术参数表>。
4.安全操作规程
4.1机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。
4.2检查电压、气压、油压是否正常，有手动润滑的部位要先进行手动润滑。
4.3各坐标轴手动回零(机械原点)。
4.4在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。
4.5机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。
4.6程序输入后，应认真核对，保证无误。
4.7按工艺规程安装、找正夹具。
4.8正确测量和计算工件坐标系。
4.9将工件坐标系输入到机床，认真核对。
4.10未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。
4.11刀具补偿值(刀长、半径)输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
4.12注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。
4.13检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。
4.14检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具。
4.15镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。
4.16检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。
4.17不管是首件试切，还是周期性重复加工，第一件都必须对照图纸、工艺规程和刀具调整卡，进行逐把刀具、逐段程序的试切。
4.18试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。
4.19每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。
4.20在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主程序和子程序显示。
4.21试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。
4.22对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。
4.23刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
4.24程序检索时应注意光标位置是否正确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。
4.25程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。
4.26手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。
4.27整批零件加工完成后，应核对刀具号、刀补值，加工程序、刀具补偿应与调整卡及工艺规程中的内容完全一致。
5.工艺守则
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的资格。
5.1开机前准备 ：
5.1.1机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
5.1.2工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5.1.3机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
5.1.4垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
5.1.5根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
5.1.6装夹工件时根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
5.1.7工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表。工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不30. 牢固而使工件在加工中移位的现象。
5.1.8再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。
5.1.9工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位， 碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，
（1）分中碰数步骤如下：
碰数方法：光电式静止，机械式转速450～600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴， 使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标45. 值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标47. 。 根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标 数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同 。根据编程作业指导书准备好所有刀具。根据编程作业指67. 导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
（2）单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
5.1.10在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名 。
5.1.11在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。
5.1.12在计算机上按回车键盘就可进行DNC传输加工。
5.2加工参数的设定：
5.2.1在加工中主轴转速的设定：
N=1000×V/（3.14×D）
注：N------主轴转速（rpm/min）
V------切削速度（m/min）
D-----刀具直径（mm）
5.2.2加工的进给速度设定：
F=N×M×Fn
注：F------进给速度（mm/min）
M------刀具刃数
Fn-----刀具的切削量（mm/转）
5.2.3每刃切削量设定：
Fn=Z×Fz
注：Z------刀具的刃数
Fz-----刀具每刃的切削量（mm/转）
5.3开机加工：
5.3.1执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指3. 定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
5.3.2开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
5.3.3在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决。经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
5.3.4工件拆下后及时清洁机床工作台。
5.4加工类型：
5.4.1孔加工：
5.4.2钻加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
5.4.3铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔， 铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
5.4.4镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
5.5直接数控（DNC）操作：
5.5.1在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。
5.6 工人自检内容、范围：
5.6.1加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
5.6.2工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
5.6.3在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
5.6.4经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5.6.5工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
5.7出错的原因、特别注意、改正措施列表：
5.7.1没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性。
5.7.2工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作。
5.7.3碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查、碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边 缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性。
5.7.4用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具。
5.7.5开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查 开粗后工件移位 装夹时必须确保紧固 开粗后重新拉表、碰数。
5.7.6工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序。
5.7.7输错文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性。
6 设备保养与维护
6.1加工中心日保养作业范围
6.1.1床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生；
6.1.2检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油；
6.1.3清洁工、夹、量具。
6.2加工中心周保养作业范围
6.2.1清洁
a拆卸清洗各部油毛毡垫；
b擦拭各滑动面和导轨面、擦拭工作台及横向、升降丝杆、擦拭走刀传动机构及刀架；
c擦拭各部死角。
6.2.2润滑
a各油孔清洁畅通并加注润滑油；
b各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油；
c检查传动机构油箱体、油面、并加油至标高位置。
6.2.3扭紧
a检查并紧固压板及镶条螺丝；
b检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、叉顶丝；
c检查扭紧其它部份松动螺丝。
6.2.4调整
a检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜；
b检查和调整滑块及丝杆合令。
6.2.5防腐
a除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞；
b停用、备用设备导轨面、滑动丝杆手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防腐。
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